ارزشیابی شاخص عملکرد دستگاه ها OEE(Overall Equipment Effectiveness)

مقدمه: شاخص OEE وسیله ایست برای کنترل 6 ضرر بزرگ که در تمام صنایع وجود دارد در این شاخص سه عامل کیفیت، سطح دسترسی و عملکرد را در کنار هم قرارداده و اثر بخشی ماشین آلات را محاسبه می کنند. OEE یک ابزار اندازه گیری ساده اما قدرتمند است برای به دست آوردن اطلاعات درباره آنچه که واقعاً اتفاق می افتد محاسبه OEE معیاری است که اطلاعات روزانه درباره چگونگی عملکرد موثر ماشین و اینکه کدام یک از 6 ضرر بزرگ را باید بهبود بخشیم، ارائه می دهد. پیدایش :OEE پیدایش OEE به سالهای حرکت انقلابی کیفیت در ژاپن     برمیگردد مهندسین شرکت تویوتای ژاپن در جهت « حذف اتلاف جهت کاهش هزینه ها» شاخص مذکور را برای شناسایی ضایعات بزرگ درکارآیی و قابلیت اطمینان تجهیزات تعریف نمودند.با موفقیتهای به دست آمده شاخص OEE به عنوان ابزاری در جهت حرکت به سمت کاهش ضایعات بزرگ در ماشین آلات مورد استفاده قرار گرفت. در دهه 1980 با   راهیابی TPM به آمریکا شاخص OEE نیز به عنوان یکی از معیارهای مهم درنگهداری و تعمیرات مورد استفاده قرار گرفت. هدف :OEE هدف اصلی OEE شناسایی ضایعات مرتبط با تجهیزات در بخشهای مختلف و انجام امکانات متقابل در جهت حذف ضایعات و بهره برداری از ظرفیت پنهان تجهیزات می باشد به عبارت دیگر OEE تنها ابزاری در جهت تعیین سریع و حذف علل ریشه ای کارایی ضعیف ماشین آلات می باشد همچنین هدف OEE، آنالیز، گزارش، تعیین مسیر اصولی جهت بهبود اثر بخش تجهیزات با حذف ضایعات بزرگ است. OEE پاسخگوی این سئوال است که در جهت حذف ریشه اصلی افت اثر بخشی ماشین آلات چه فعالیتهایی می بایست انجام دهیم. منافع :OEE اندازه گیری OEE برای اپراتورها، مسئولین شیفت و یا مدیران خط منافع زیادی دارد در رویکرد TPM توصیه     می شود که اپراتورها اطلاعات روزانه را در مورد تجهیزات برای محاسبه OEE جمع آوری کنند. جمع آوری اطلاعات: - به اپراتورهادرباره تجهیزات آگاهی بیشتری می دهد. - توجه اپراتورها را روی ضایعات متمرکز می کند. - احساس مالکیت را در آنها پرورش می دهد. مسئول شیفت یا مدیر خط اغلب کسی است که اطلاعات را از اپراتورها گرفته و تحلیل می کند انجام این عملیات: - به رهبر یا مدیر حقایق و شناخت صحیح را خواهد داد. - به رهبر یا مدیر کمک خواهد که تا به اپراتورها و سایر مسئولین شرکت باز خورد مناسبی بدهند. ضایعات بزرگ ششگانه: با نگاهی به عملکرد یک ماشین 6 نوع تفاوت را می توان مشاهده کرد که به 3 گروه تقسیم بندی می شوند: 1.   زمان رکود:اشاره به زمانی دارد که ماشین باید کار کند اما به دلایلی متوقف است زمان رکود به 2 ضایعه شکسته می شود:الف: خرابیهای اضطراری تجهیزات (شکستگیها): خرابیهای اضطراری تجهیزات،خرابی های غیر منتظره و ناگهانی است که باعث توقف دستگاه می گردد و در آن زمان دستگاه هیچگونه خروجی ندارد.ب: ضایعات آماده سازی و تنظیم: برای تغییر رویه ماشین احتیاج به توقف چند ساعته یا چند دوره ای دارد. زمان میان پایان تولید آخرین محصول سالم تا پایان تولید محصول سالم بعدی را زمان رکود می گویند. 1.   ضایعات سرعت:این ضایعه زمانی است که دستگاه ها کار می کنند ولی در  بالاترین سرعت طراحی شده خود نیستند که به 2 ضایعه شکسته می شود.الف) ضایعات حرکت بدون تولید و توقفات جزئی:ضایعات حرکت بدون تولید و توقفات جزئی به دلیل سادگی عیب به آسانی توسط اپراتورها رفع می شود ولی در طول یک شیفت تولید این وقفه ها مکرر اتفاق می افتند که اثرات سوء و آزار دهنده ای بر اثر بخشی تجهیزات خواهند داشت.ب) سرعت کاهش یافته بهره برداری:سرعت کاهش یافته بهره برداری تفاوت بین ظرفیت اسمی و ظرفیت واقعی تولید می باشد که باید صفر گردد این تفاوت به عنوان هدف در دستور کار قرار گیرد1.   ضایعات کیفیت:یک ضایعه کیفی زمانی است که محصول تولیدی به شاخصهای کیفی مورد نظر نمی رسد که به دو ضایعه تقسیم بندی می شود:الف) محصول اسقاطی (اسکراپی) و دوباره کاری:محصول اسقاطی، محصولی است که به معیار کیفی مورد نظر تولید نمی رسد حتی اگر برای اصلاح قابل دوباره کاری باشد.ب) ضایعات آغاز تولید:معمولاً در ساعات آغاز تولید محصولات به دست آمده در حد کیفی مورد نظر قرار نمی گیرند این ضایعه پنهان است و اغلب به عنوان یک ضایعه اجتناب ناپذیر تلقی می شود و می تواند به طور غیر منتظره ای بزرگ باشد.روش محاسبه :OEEمحاسبه OEE در سه گام کلی انجام می شود برای هرکدام از گامها میبایست یک فرم طراحی شود. این گامها عبارتند از:1.   جمع آوری اطلاعات::A طول شیفت (برحسب دقیقه):B توقفات جزئی (برحسب دقیقه):C شکستگیها (برحسب دقیقه):D توفقات کلی (برحسب دقیقه):E ظرفیت اسمی (تعداد در دقیقه):F کل تولیدات (تعداد):G برگشتی (تعداد)1.   پردازش اطلاعات:اطلاعاتی که توسط فرم بالا برای هر کدام از ماشین آلات یا تجهیزات جمع آوری شده است باید سه شاخص مورد نیاز دیگر محاسبه گردند که به ترتیب عبارتند از:- مدت زمان برنامه ریزی شده تولید. (برحسب دقیقه) H=A-(B+C)- مدت زمان انجام عملیات (تولید واقعی). (برحسب دقیقه) I=H-D- مقدار تولید چک سالم. (برحسب تعداد) J=F-G1.   محاسبه OEE:از اطلاعات جمع آوری شده بالا شاخصهای اصلی محاسبه OEE بدست می آید. یعنی شاخص سطح دسترسی شاخص عملکرد و شاخص کیفیت و با استفاده از فرمول زیر OEE محاسبه می گردد.%سطح دسترسی 100*(I/H)%عملکرد 100*((F/I)-E)%کیفیت 100*(J/F)%کیفیت* %عملکرد* %سطح دسترسی =OEEمقدار شاخص جهانی OEE به صورت زیر تعریف شده است:Availability = 90%سطح دسترسیPerformance = 95% عملکردQuality = 99.9% کیفیتOEE = 85%نتیجه گیری:در عصر حاضر که کارخانجات به دنبال ایجاد انقلاب و دگرگونی در درون خویش هستند تا بتوانند خود را با تحولات جهانی شدن وفق دهند بحث نگهداری و تعمیرات یکی از موارد مهم و موثر در این مسیر می باشد و برای هرچه بهتر پیاده کردن این مهم استفاده از شاخص OEE به همراه نمودارهای مختلف از جمله نمودار پارتو، کمک شایان و قابل توجهی می باشد بوسیله این شاخص می توان به خوبی نقاط ضعف و قدرت سیستم را یافت و برای برطرف کردن آنها برنامه ریزی بهتری انجام داد.